Tentang Reorder Point dan Safety Stock

post item 0002

Dalam inventory management, utamanya material management, kita tentu harus menjaga agar stok selalu dapat digunakan. Pengecekan dan pengawasan stok diperlukan, agar saat barang diperlukan, operator dapat langsung mendapatkannya dari pihak gudang. Di sisi lain, stok barang di gudang sebaiknya tidak terlalu banyak, karena akan membuat uang berhenti dan resiko barang rusak menjadi semakin besar. Agar barang terus mengalir dalam jumlah yang terkendali, harus ada metode yang pas dalam pengendaliannya. Pada titik inilah, reorder point dan safety stok diperlukan oleh perusahaan.

Untuk itulah, artikel ini akan membahas mengenai reorder point dan safety stock. Sudah siap untuk membacanya? Kalau perlu buat kopi dan seduh dulu, biar bacanya santai.

Pengertian Reorder Point

Sesuai dengan namanya, reorder point adalah titik di mana barang sebaiknya diminta oleh pihak gudang. Reorder point, mengacu pada jumlah stok yang ada di gudang, di mana jika stock barang sudah mencapai pada jumlah tersebut, orang gudang harus cepat-cepat meminta barang itu agar dibelikan oleh purchasing pada bagian procurement.

Pengertian Safety Stock

Seperti reorder point, safety stock juga tidak jauh beda dengan arti yang melekat di namanya. Safety stock berarti jumlah aman stok. Jumlah aman ini diperlukan untuk jaga-jaga, apabila lead time dari pembelian ternyata lebih lama dari biasanya, padahal barang sudah keburu diperlukan. Dengan adanya safety stock, ada jaring pengaman sehingga apabila vendor terlambat dalam mengantarkan barangnya, atau stok mendadak tidak ada di vendor, perusahaan manufaktur tetap memiliki ‘waktu tambahan’ untuk mengkonsumsi barang tersebut.

Penentuan Reorder Point

Pertanyaan berikutnya adalah, bagaimana kita menentukan reorder point dari suatu barang? Sebenarnya caranya sangat banyak dan perusahaan bisa memilih metode mana yang dirasa paling cocok. Tapi untuk kali ini, saya hanya akan berbagi satu metode saja yang saya rasa cukup cocok digunakan di banyak perusahaan.

Lalu, bagaimana metode penentuan reorder point yang saya maksud? Untuk menentukan reorder point dari suatu barang, kita harus tahu safety stocknya terlebih dahulu. Setelah angka safety stock ditemukan, kita cukup menambahkan safety stock itu dengan perkalian antara lead time dengan rata-rata pemakaian tiap hari barang itu. Saat angka sudah ditemukan, maka pada titik itulah, sebaiknya orang gudang segera meminta barang untuk dibelikan purchasing.

Penentuan Safety Stock

Penentuan safety stock ataupun minimum stock adalah dasar untuk reorder point. Karenanya, mustahil kita bisa menentukan reorder point apabila tidak menemukan safety stocknya. Lalu bagaimana cara menentukan safety stock itu?

Karena pada dasarnya safety stock adalah untuk kepetingan keamanan dan jaga-jaga. Maka dasar penghitungannya pun tidak bisa sekedar melihat lead time dan pemakaian rata-rata sehari. Kalau bisa harus lebih detail lagi. Saya akan memilih untuk melihat history selisih antara usage date dengan kedatangan real barang. Baru setelah itu dikalikan dengan rata-rata pemakaian sehari.

Mengapa itu dilakukan? Karena untuk menjaga agar angka dari safety stock tidak terlalu besar, sehingga membuat duit mandek semakin banyak. Ingat, inti dari penentuan reorder point dan safety stock adalah agar alur barang dapat berjalan seefisien mungkin bukan?

Dengan melihat history selisih usage date dengan kedatangan yang sebenarnya, akan membuat jumlah menjadi lebih ramping dan menguntungkan untuk perusahaan secara cashflow.

Ilustrasi Penggunaan Reorder Point dan Safety Stock

Ya, saya tahu, penjelasan di atas mungkin tidak terlalu jelas. Karena itu, saya akan coba buatkan ilustrasi tentang penggunaan reorder point dan safety stock terhadap suatu barang.

Katakanlah Item A, dia memiliki lead time 5 hari. Lalu penggunaan rata-rata seharinya dalam 1 tahun terakhir adalah 0,5. Artinya, dia digunakan dalam dua hari sekali. Dan history selisih usage date dengan penerimaan barang secara real adalah 2 hari. Jadi usage datenya sering dipatok untuk 3 hari ke depan.

Dengan data seperti itu, maka safety stocknya adalah 1 (2×0,5). Dan Reorder pointnya adalah 3,5 (5×0,5+1). Dengan angka seperti ini, artinya saat stock dari item A itu mencapai angka 4 atau 3, orang gudang sudah harus meminta barang tersebut untuk dibelikan oleh purchasing. Pada hari ketiga, mungkin stocknya sudah hanya tinggal 2, hari kelima sudah tinggal 1, dan jika lead timenya sesuai, maka pada hari kelima stock akan bertambah lagi (sesuai jumlah pesanan). Dan kalau vendor meleset dikit-dikit, seharusnya tetap bisa diatasi, karena ada safety stock itu.

Tentu saja, dalam kasus rata-rata pemakaian yang banyak, dan lead time yang bisa sampai sebulan, jumlah reorder point dan safety stock akan bertambah.

Sekilas, perhitungan semacam ini memang terlihat mustahil. Mengingat ada banyak sekali data historis yang bermain di sini. Dan jangan lupa, item di dalam sebuah perusahaan manufaktur itu ada ribuan. Namun, jika perusahaan itu sudah terintegrasi dalam sistem ERP misalnya, perhitungan itu akan sangat mungkin dilakukan. Bahkan, bukannya tidak mungkin bisa dilakukan hanya dengan mengklik satu tombol saja.

Demikianlah artikel saya tentang reorder point dan safety stock. Semoga bermanfaat. 🙂

Application Consultant di RUN SYSTEM. Untuk ngobrol dengannya, sapa dia di akun twitternya: @agfianmuntaha.
Facebook Comments

8 thoughts on “Tentang Reorder Point dan Safety Stock

  1. Sore pak,
    saya mau tanya tentang safety stock.
    jika item tersebut termasuk ke dalam slow moving yang penggunaannya belum pasti setiap hari nya.
    bagaimana menentukan safety stocknya ?
    mohon penjelasannya

    1. Sore Bu Devi, jadi memang untuk mengetahui rata-rata penggunaan harian, kita harus melihat data historikalnya selama paling tidak 6 bulan, lebih disarankan 1 tahun sih.

      Dengan melihat data historikal satu tahun ke belakang, meskipun barang itu slow moving, tetap akan ketahuan berapa rata-rata penggunaannya dalam satu hari.

      Misal, dalam satu ilustrasi ini: Ada satu barang yang penggunaannya 6 bulan sekali (oli misalnya). Kan slow moving tuh. Tapi karena kita menggunakan historikal data dalam satu tahun ke belakang, kita akan tahu, rata-rata pemakaiannya adalah 2/365 hari, yaitu menjadi nol koma sekian. Dari situ nanti kita akan bisa tahu reorder pointnya berapa. Misal 1. Maka kita cukup nyetok 1 saja barangnya, karena lama pembelian tidak lebih lama dibanding lama pemakaian. Sehingga kita nyetok satu saja sudah aman.

      Begitulah kira-kira yang dapat saya sampaikan. Semoga bermanfaat. 🙂

  2. Selamat malam pak,
    Saya mw tanya bagaimana kita menentukan service level tiap produk yg slow moving pak ?

    Terima kasih sbelumnya

    1. Baik slow moving ataupun fast moving, sebenarnya sama saja. Karena service level selalu membandingkan antara selisih barang diminta sampai diberikan. Jadi walaupun slow moving, kita tetap melihat seberapa cepat barang tersebut diberikan saat diminta. Begitu bung Virgo. 🙂

  3. Maaf pak saya mau tanya, untuk perhitungan ROP apakah wajib menggunakan grafik ROP ? Grafik ROP (data untuk menentukan grafik rop yakni, stock awal, stock masuk, stock keluar, stock akhir ) mohon jawabannya terimakasih

  4. Sedikit menambahkan sharing apa yang sudah kami terapkan diperusahaan tempat saya bekerja.
    untuk menjaga agar ketersediaan barang kami membagi menjadi 3 yakni “Minimum stock (kalau di artikel ini safety stock)”, “Reorder Point”, “Reorder Qty”. dengan kalkulasi rumus
    Min stock=(Consumption rate (past data 2 tahun dari barang yg keluar di gudang) X Lead time)/2
    Reorder Point=(Consumption rate X Lead time)+ min stock
    Reorder Qty= (Consumption rate X Lead time) X 2
    lead time disini kami setting sejak administrasi pengajuan pembelian dibuat oleh user sampai barang datang di gudang dengan menggunakan past data 2 tahun terakhir.
    Setiap item kami klasifikasikan menjadi 3 yakni “Item safe”, “Item reorder”, dan “Item danger”. dengan metode ini orang gudang tidak perlu berfikir lagi kapan harus order & berapa jumlah order, mereka hanya perlu melihat Item danger & item reorder dan harus segera membuka permintaan pembelian.
    setelah konsep diterapkan dalam sistem, pastikan ada menu untuk adjustment manual yakni MOQ(pembelian minimal ke supplier), karena tidak semua barang bisa diorder berdasar rekomendasi sistem.
    MOQ ini dibahas bersama tim Purchasing & User agar ditemukan jumlah yg sesuai.
    dengan implementasi sistem ini ditempat kami bisa menekan inventory level untuk sparepart yg consumable dari 8.8 M menjadi 7.2 M tanpa terjadi stock out sparepart.

    inventory level terkendali, duit perusahaan yg mandek jg bs terkontrol, dan yg paling penting tidak terjadi lagi yg namanya stock out barang dan operasional tidak terhambat.

    semoga bermanfaat
    Salam,

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *